总装车间自动玻璃涂胶机器人生产节拍只需74秒。
总装车间内常能遇到智能运输机器人。
3月25日,广汽传祺首次参加2018全美汽车经销商大会(NADA),获得北美经销商盛赞;而在稍早的时候,北京出台指导文件,规范自动驾驶路试;全球首条超级高速公路在浙江获批动工,支持高精度定位、自动驾驶和人车协同;广汽无人驾驶汽车WITSTARII获得“中国智能车未来挑战赛”总成绩第二名……在这春暖花开的季节,以汽车产业为代表的中国力量,正以迅雷不及掩耳之势出现在国际舞台。
近年来,广东省率先将质量强省建设上升为经济社会发展的全局性战略,高质量供给已成为广东制造“向上突围”的重要支撑。而广州既是汽车产业高度集中的城市,也成为“中国制造2025”的最佳实践地。“不管是日程还是销量,甚至成本都要为品质让路。”广汽集团执行委员会副主任、广汽乘用车总经理郁俊表示。为了生产更高品质的汽车,同时也为响应“中国制造2025”,广汽传祺构建了以广汽独有的世界级生产方式、全球研发网、全球供应链体系与广汽营销方式为核心的世界级造车体系。
人工智能的出现和创新模式的驱动,也让“更高品质”汽车的出现变成可能,如何借助新一轮的产业革命,实现汽车品质的再提升,是中国品牌面临的崭新课题。
“中国制造2025”引领产业革新开启工业4.0时代
从2015年开始,由人工智能引领第四次工业革命正在卷席而来,产业重新分工,格局正在重塑。工业4.0、第四次工业革命是中国制造业,尤其是中国汽车不能错过的一次机会。
2015年推出的“中国制造2025”,制定中国重点领域技术创新路线图,并选取汽车产业作为突破口。因为在越复杂的产业上,越能够产生效果和价值。而产业链长、涉及环节多、消费升级需求强烈的汽车产业,既是“中国制造2025”应用最难的产业,又是“中国制造2025”应用效果最大的行业。
清华大学汽车产业与技术战略研究院院长赵福全认为,以大众为代表的德国汽车企业已走上了工业4.0的道路。而对国内汽车企业来说,必须要抓住“中国制造2025”产业革新的机会。
国家信息中心副主任徐长明则认为,不管是工业4.0,还是“中国制造2025”,核心都是智能制造,通过提升品质、提升生产力、提升柔性化,进而提升竞争力。
清华大学汽车安全与节能国家重点实验室副主任宋健教授表示,对汽车产业而言,“工业4.0”将带来电动化、智能化、轻量化等趋势性变化,汽车的生产方式将向大规模定制化转型。不过,转型升级不能以牺牲品质为代价,品质仍旧是汽车企业迎接第四代产业革命的立命基石。而生产“更高品质”汽车的前提是建造世界级的工厂,其中,任何的妥协和走捷径都是行不通的。
“高品质”助力
中国汽车“走出去”
时代变了,在消费全面升级的当下,更高品质的商品已经渗进我们的生活。高品质、高质量和创新成为中国未来制造业必不可少的元素。最为直接的变化,中国制造业已由高速增长阶段转向高质量发展阶段。高质量发展、智能制造这一基本特征,已经成为“中国制造2025”实现和新时代中国经济发展的大前提。
汽车企业对产品高品质的坚守,社会给出了最好的回应。今年2月,2017年广东省政府质量奖出炉,包括广州汽车集团乘用车有限公司在内的10家企业最终获此殊荣。“定位高端、品质优先、创新驱动”的全新发展路径获得一致认可,这也是广汽传祺继J.D.PowerIQS中国品牌五连冠后再获权威质量认定。“参与2017年广东省政府质量奖评选,对企业的提升很大。在人力、信息、技术资源管理、产品设计、生产制造以及销售服务等各模块上,广汽传祺实现了‘精益求精’式再提升。”郁俊介绍。
而品质的飞跃,为其开拓国内市场和北美市场提供了最核心的竞争力。拥有百年汽车销售经验的北美经销商,更是积淀了“毒辣”的眼光。他们对首次参展NADA的传祺,予以如此热情的“拥抱”,看重的正是广汽传祺在品质上的核心竞争力。这一核心竞争力,铸就了企业的底蕴。如今,这一底蕴也将为传祺进入北美市场提速,助力中国汽车业“走出去”。
揭秘机器人工业化大生产
主线多工序生产
将脏活累活交给机器人
那么,在哪里可以感受“工业4.0”和“中国制造2025”的澎湃力量?对于广州街坊而言,最为简单直接的方法:从天河出发,驱车一路向东南出发,在宏伟的黄埔大桥桥底,有一座现代化的汽车工厂——广汽乘用车番禺化龙生产基地。
广汽乘用车番禺化龙生产基地已建成的两条生产线,具备世界级的“人工智能”,演绎着最新“智能制造”。在生产基地里,你能看到数百台机器人同时开工的震撼场景,还能看到数百台机器人与员工紧密配合,实现有条不紊地“人机平衡”。在高科技的驱动发展之下,生产线上的智能机器能够像人一样聪明地感知、记忆、判断和决策,将人类智慧在机器上最大延伸。输入指令之后,全程无需再人工干预,机器人高效执行指令,将机器人能力最大程度拓展。
以“冲压”为例,“冲压”是汽车生产四大工艺之一,目前国内部分汽车生产线的冲压车间仍难以避免人工操作。而广汽传祺智能化的冲压车间应用全自动四工序串联冲压线、ABB直线七轴机器人自动化搬运系统和机器人3D仿真技术,生产效率提升35%,1分钟自动冲压出12个外覆盖件钣金件,主线多工序生产已经实现100%自动化,这就将脏活累活都交给机器人来做,节省劳力同时,还最大幅度减少生产误差。
而在焊装车间,以往大量人工焊接的工作由机器人取代;相比于人工焊接,机器人焊接更为的精准、高效和环保。据了解,广汽传祺的第二生产线共有近200台机器人,核心工序地板总拼和车身总拼线均实现100%全自动,采用自适应焊接技术,车型切换时间控制在1分钟以内。
此外,采用达索及西门子等虚拟数字化平台进行线体设备的数字化离线仿真,缩短30%的安装调试周期。
自动取件、分拣、安装
智能制造全生命周期的融合
如果单纯买入自动化设备,生产线上引入大量机器人,为了自动化而自动化,这并非真正意义的智能制造。智能制造是从产品设计、生产、加工、销售等全生命周期的数字化和智能化体现,是智能化、信息化、技术化三化深度融合的过程。
总装车间是“智能制造”集中呈现的地方。传统方式是将各车型的零部件通过车间内部物流(人工驾驶)配送到装配线边的货架上,装配人员根据当前工位的车型,进行装配生产,会存在分拣、装配等错误以及配送效率低下的问题。
而SPS(精细零件分拣系统)是指对装配线成套供给零部件的方式,将一整台车的零件按时配送至生产线指定工位。在配送循环过程中,SPS小车沿生产线与对应的装配工位车辆同步运行,而AGV物流小车和机器人自动完成零部件和车身组件的自动取件、搬运、上料、安装等。
“智能制造”已经深入各个生产工序,像总装车间须按照车辆生产计划顺序进行各种车型的混合生产,“智能制造”利用激光扫描仪自动检测定位和RFID系统自动识别、切换派生和车型。
需要强调一点,在“智”与“慧”之间,海量、有效的数据将成为互联、互动的“血液”。第二生产线四大工艺车间运用Andon系统作为信息管理工具,Andon是目前广泛应用于流水线作业的系统,要求每一个装配人员有能力在其工位上按时、按质、按量地完成装配,防止将质量问题传递到下一个工位。
《中国制造2025》面临三大挑战
高品质只是其一
然而,包括工信部副部长辛国斌在内的业内专家表示,《中国制造2025》实施两年来取得了显著成绩,但仍面临着巨大的挑战。以汽车行业为例,并不是所有汽车企业愿意投入巨资,推行智能制造。因为相比于品质、“工匠”式生产和构建全球研发网等,山寨、抄袭和购买不仅投入更低,而且收效快、风险低。
举一个我们习以为常,却并不那么合理的事实吧。中国人钟爱SUV,以至于几乎所有车企都在专门针对中国市场开发SUV产品。尤其是中大型SUV,现在成为中国家庭购买需求集中爆发的车款。然而,除去传祺GS8,我们却发现这类产品绝大部分都是合资车型。究其原因,就在于到中大型SUV这个级别,大多数情况下必须要从家庭为角度出发,要考虑安全性、乘坐舒适度,就算不是豪华车的水平,至少也不能太低级,这也就杜绝了山寨的可能。
除“整体仍处于中低端格局未改变之外”之外,辛国斌还认为,《中国制造2025》面临的挑战还有关键核心技术和装备受制于人的局面没有根本改变;前堵后追、两面夹击的外部竞争环境没有根本改变。“我们对此要保持清醒的头脑。”辛国斌说。
面向2020年,国内车企不断树立危机意识,继续锻造全体系竞争力。其中,“强化品质为先”被广汽传祺放在第一位。郁俊表示,通过低成本、高品质、高效率的价值流向市场提供适销对路的产品。适销产品主要包括可靠性高、产品性能好、外观颜值高三个层面。其中,可靠性是高品质的基础,性能是高品质产品的终极阶段,而外观颜值高是连接二者的纽带。
背景知识
何为“中国制造2025”
《中国制造2025》规划了中国重点领域技术创新路线图,通过“三步走”实现制造强国的战略目标:第一步,到2025年迈入制造强国行列;第二步,到2035年中国制造业整体达到世界制造强国阵营中等水平;第三步,到新中国成立一百年时,综合实力进入世界制造强国前列。2018年2月,《中国制造2025》重点领域技术创新路线图(2017年版)发布。与2015年版路线图相比,新版路线图补充部分新技术、新业态,并强调了关键材料和关键专用制造设备的重要性。
记者观察
学会做减法
回归品质初衷
通过广汽传祺的成长经历,我们可以看到,作为工业文明皇冠上的珠宝,汽车制造集合了现代工业文明的所有主要元素,也是“中国制造2025”、创新成果、科技爆发的集散地。中国汽车不仅要成为中国引领人工智能时代的落脚点,更是承担着建设一个现代化、智能化社会的坚定历史诉求。
所谓颠覆,并不是将事情做得复杂,而是要学会做减法,回归到“品质”的初衷,并树立危机意识。无论是霸主如柯达、Intel还是诺基亚,都在新时代的黎明前沦陷于自己的舒适区中。而作为定位高端的中国品牌“创新变革引领者”,广汽传祺凭借着不断重新出发的勇气,从未停下创新迭代的脚步,引领中国汽车奔跑向前——而这是中国汽车的幸运,更是骄傲。
(广州日报 文/记者 周伟力图/摄影记者 苏俊杰视频拍摄&剪辑/记者 罗知锋)